Эксплуатация смазочных систем
Крупные центробежные насосы (таких, как питательные насосы крупнотоннажных производств аммиака), имеют систему принудительной смазки, обеспечивающую бесперебойную подачу масла к узлам трения при определенных параметрах (давлении, подаче, температуре).
Крупные центробежные насосы (таких, как питательные насосы крупнотоннажных производств аммиака), имеют систему принудительной смазки, обеспечивающую бесперебойную подачу масла к узлам трения при определенных параметрах (давлении, подаче, температуре).
Учитывая особо важное значение масляной системы для безаварийной работы агрегата, следует проводить систематические профилактические мероприятия: проверку масляного насоса (ширину зазоров, состояние привода и т. п.); чистку поверхностей маслоохладителя; проверку состояния арматуры системы; очистку и промывку масляного бака и фильтровальных сеток; промывку растворителем маслопроводов системы; прокачку масла через систему маслопроводов для ее промывки.
При проверке состояния шестеренных насосов осматривают поверхности зацепления шестерен и стенки корпуса насоса (торцовые поверхности расточек), подшипники, шейки валов, замеряют соответствующие зазоры.
Торцовый зазор, нужно делать в пределах 0,06-0,15 мм, зависит от создаваемого давления и ширины шестерни. Ширину торцового зазора можно определить по свинцовым оттискам. Необходимая величина торцового зазора может быть отрегулирована изменением прокладки между крышкой и фланцем корпуса насоса.
Радиальный зазор между вершимой зуба шестерни и поверхностью расточки корпуса замеряют щупом. Во всех случаях радиальный зазор должен быть больше половины суммарного зазора в подшипниках скольжения насоса; обычно его принимают в пределах 0,10—0,20 мм.
Суммарный зазор в подшипниках скольжения насоса определяют как разность между диаметрами расточек подшипника и шейки вала; он должен быть равен 0,001—0,002 D (где D — диаметр шейки).
Боковой зазор между рабочими поверхностями зубьев шестерни, замеряемый щупом, должен быть около 0,15 мм.
Все обнаруженные при проверке дефекты на поверхностях шестерен корпуса, щеках, подшипниках устраняют шабрением и шлифовкой. При проверке насоса одновременно проверяют и его привод — валики, соединительные муфты и пр. Собранный после проверки насос должен плавно вращаться при запуске вручную с крутящим моментом не более 0,5 кГц.
При установке насоса после проверки проводят тщательную его центровку с приводом. Перекосы, отсутствие необходимых зазоров в зацеплении шестерен привода могут привести к быстрому износу подшипников, поломке зубьев, валиков и соединительной муфты. Правильное положение насоса фиксируется контрольными штифтами.
В качестве масляных насосов могут быть использованы трехвинтовые, выпускаемые отечественной промышленностью (ГОСТ 20883—75). Трехвинтовые насосы обеспечивают равномерную подачу (без пульсации) и наиболее износоустойчивы. Роторы этих насосов обычно не ремонтируют, а заменяют новыми комплектами винтов и обойм, в которых они вращаются. Ремонту в этих насосах могут подлежать лишь уплотнения вала.
Во время текущего ремонта насосного агрегата проверяют работу масляного насоса — осматривают его привод, производят пробный пуск и прослушивают. Во время капитального ремонта масляный насос разбирают и проверяют состояние его деталей, замеряя соответствующие зазоры.
Трубки маслоохладителя и маслопровода очищают со стороны воды механически, используя ерши, обмотки на шомполах и т. п. При жестких осадках применяют химическую очистку в соответствии с рекомендациями лаборатории, например промывку 30%-ной ортофосфорной кислотой с последующей промывкой горячей водой и сушкой. Поверхность холодильника со стороны масла очищают от отложений шлака растворителем (дихлорэтаном, тринатрийфосфатом и пр.). После удаления растворителя очищаемую поверхность промывают горячей водой и высушивают.
Маслосистему можно очищать от отложений и смол, прокачивая горячее масло при температуре около 80 °С. Это следует делать после остановки насосного агрегата на ремонт, используя масло, бывшее в эксплуатации.
После очистки проверяют герметичность холодильника гидравлическим испытанием. Обнаруженные дефектные трубки заменяют новыми или отделяют заглушками (металлическими конусными пробками), причем число отделенных трубок не должно превышать 10% общего числа.
При проверке арматуры системы ее очищают от возможных загрязнений, осматривают уплотнительные поверхности. Обнаруженные дефекты устраняют зачисткой или проточкой. Плотность предохранительных клапанов проверяют с помощью керосина. Одновременно производят чистку и промывку масляных фильтров. Маслобак и его сетчатые фильтры перед заменой масла тщательно очищают и промывают керосином.
При замене стальных маслопроводов после контрольной сборки их очищают от ржавчины и грязи, травят в кислоте 24 часа. Чтобы предотвратить разъедание поверхностей труб, рекомендуется добавлять в раствор ингибиторные присадки. После травления трубопроводы нейтрализуют 15%-ным раствором каустической соды в течение 10—15 мин, промывают теплой водой, просушивают горячим воздухом, смазывают и устанавливают на место.
Заливаемое в систему масло должно соответствовать требованиям завода, поставляющего фекальные насосы. Перед заливкой в систему масло анализируют в заводской лаборатории, и полученные данные сверяют с требованиями соответствующего ГОСТа.
Если отклонение какого-либо показателя в пробе масла окажется недопустимым, то масло, из которого взята проба, следует считать непригодным к эксплуатации, и оно должно быть заменено.
Перед пуском агрегата производят промывку, прокачивая масло через сетки. При прокачке масла через сетки перед каждым подшипником (во фланцевом соединении) устанавливают фильтры из медной или латунной сетки с ячейками 0,10—0,15 мм.
Через каждые 30—40 мин фильтры вынимают и очищают от загрязнений. Прокачку прекращают, если на фильтрах не обнаруживается каких-либо загрязнений. Для предотвращения загрязнения системы во время ремонта нельзя пользоваться концами и салфетками из ворсистого материала.